Fritz Kuttin augmente la qualité de sa fraction ferreuse grâce à un système de ventilation amélioré

Une ligne de broyage de métaux à l’épreuve du temps

L’entreprise autrichienne Fritz Kuttin recycle la ferraille sur son site de Knittelfeld depuis plus de 100 ans. Aujourd’hui, l’entreprise fait partie du groupe REON, pour lequel Lybover a déjà réalisé un projet de ventilation de broyeur clé en main. Chaque jour, des véhicules hors d’usage et de la ferraille sont déversées dans le broyeur à métaux de Fritz Kuttin, qui broie tout. Le matière broyée entre ensuite dans un séparateur aéraulique, qui aspire toutes les parties légères et non métalliques du flux de déchets broyés . La fraction lourde  tombe dans le séparateur aéraulique jusqu’à un tambour magnétique. Celui-ci sépare la fraction ferreuse de la fraction non-ferreuse. Un convoyeur pivotant déverse les métaux ferreux dans des wagons ou les laisse sur site, tandis que les métaux non ferreux sont davantage traités et valorisés.

Les premières discussions avec Lybover ont commencé dès 2019. La question? Remettre à neuf la ligne de recyclage existante pour répondre aux nouvelles normes d’émission et récupérer une fraction ferreuse de meilleure qualité et mieux purifiée .

« En raison de la disposition très limitée , de nombreuses itérations de conception ont été nécessaires pour parvenir à une solution appropriée . Aucun problème pour les ingénieurs et les dessinateurs de Lybover, qui ne demandent qu’à relever un défi complexe. Tout a commencé par un scan en 3D du site, car aucun plan n’était disponible. Ce scan a également permis de poursuivre la conception à distance pendant la pandémie de Covid-19», se souvient le dessinateur technique Thijs Van de Velde. La construction proprement dite n’a pu commencer qu’en 2023. La procédure d’autorisation auprès des autorités a été particulièrement difficile.

<p>Un défi complexe ? Pas de problème pour nos ingénieurs et dessinateurs.</p>

Thijs Van de Velde, Technical Designer, Lybover AIR

Le bon traitement aéraulique

Le processus de broyage est à l’origine de nombreuses émissions diffuses, d’où la nécessité d’un système de ventilation. L’aéraulique est également nécessaire pour le classificateur zig-zag. Dans l’usine d’origine, il n’y avait qu’un seul système de ventilation pour les deux processus, avec un cyclone et un séparateur à voie humide. Par conséquent, l’air extrait n’était pas suffisamment filtré.

« En raison des coûts d’investissement moins élevés, ce type d’installation était souvent choisi. Aujourd’hui, les normes d’émission sont plus strictes et ce système ne suffit plus », explique Frederick Thoma, Business Unit Manager Lybover AIR. « Notre philosophie consiste à fournir des technologies aérauliques distinctes pour le broyeur et la cascade aéraulique. Nous avons donc recommandé au client un traitement de l’air séparé dès le départ, avec un cyclone et un sytème de filtration distincts pour chaque installation. C’est le seul moyen de garantir une dépression optimale pour réduire les émissions diffuses du broyeur, indépendamment du fonctionnement du séparateur aéraulique. Un séparateur à voie humide venturi a été prévu pour le broyeur, et un filtre à voie sèche pour le séparateur aéraulique. De plus, notre solution devait être résistante aux incendies et aux explosions, qui se produisent régulièrement dans ce type d’installation.

Amélioration des installations de tri

Dans le même temps, le séparateur aéraulique existant n’était pas assez performant. En conséquence, la séparation des matériaux légers et lourds n’était pas optimale et la fraction ferreuse contenait encore de nombreuses impuretés. Bjorn Delagrange, Project Engineer chez Lybover : « Nous avons proposé un séparateur aéraulique de Lybover à Fritz Kuttin. Cela a représenté un nouveau défi, car il n’y avait pas beaucoup d’espace libre pour installer un tel séparateur. Le séparateur zig-zag Lybover impliquait également que la bande transporteuse alimentant le matériau soit d’un angle plus prononcé. Si l’angle est trop prononcé, le matériau risque de redescendre du convoyeur en roulant. En collaboration avec les spécialistes de Lybover BULK, nous avons trouvé une solution.

Outre le nouveau séparateur aéraulique, Lybover a fourni une cabine de tri dans laquelle les opérateurs contrôlent manuellement la fraction ferreuse avant qu’elle ne quitte la ligne. Enfin, un autre convoyeur pivotant a été installé pour déverser la ferraille propre soit dans un wagon de train, soit sur le chantier.

Une solution complète

Une fois que le client a approuvé les propositions et que les autorités ont délivré un permis, la construction a pu commencer. Un temps d’arrêt court était crucial dans ce processus. Les différentes unités commerciales de Lybover ont fourni des solutions sur mesure (telles que les cyclones, les filtres, la cabine de tri et les structures métalliques) ou des machines de nos partenaires (par exemple, des bandes transporteuses de Westeria, une table densimétrique de Spaleck ou un tambour magnétique de Steinert). Lybover a également contribué à la coordination des travaux de sous-traitants . « Pour Fritz Kuttin, le fait de pouvoir compter sur un partenaire qui comprend la technologie aéraulique et les installations de tri et qui sait également comment coopérer avec d’autres intervenants constituait une valeur ajoutée », explique Frederick Thoma.

« Une partie de l’installation d’origine a été conservée ou récupérée, comme le broyeur et le crible pour les métaux non ferreux. Mais il fallait bien sûr de nouveaux convoyeurs pour relier les anciennes et les nouvelles machines. Lors de la conception et de l’assemblage, nous avons également du tenir compte de la position haute de la fondation en béton sur laquelle repose l’ensemble de la ligne de recyclage. Cette fondation garantit que le convoyeur pivotant est suffisamment haut pour permettre le déchargement dans un wagon. La fondation ne pouvait être ni démolie ni agrandie, et nous avons donc dû nous en tenir à ses dimensions. Tous ces facteurs ont fait que ce projet n’était pas évident, mais heureusement, Lybover possède l’expertise nécessaire », déclare Bjorn Delagrange.

<p>Lybover possède l’expertise nécessaire pour répondre à toutes les complexités d’un projet.</p>

Bjorn Delagrange, Project Engineer, Lybover

Les modifications apportées à la ligne de recyclage ont nécessité le déplacement de certaines parois insonorisées . Thijs Van de Velde : « Grâce aux scans 3D et à l’utilisation d’une station totale, le sous-traitant a pu déplacer les parois insonorisées avec une précision millimétrique. Elles étaient encore parfaitement adaptées aux fondations.

Du fer de haute qualité pour une production d’acier durable

Malgré les contraintes de temps et d’espace, Lybover a fourni une solution efficace qui – après une conversion réalisée selon le calendrier prévu – permet à Fritz Kuttin de réduire ses émissions et de récupérer une fraction ferreuse de meilleure qualité pour ses clients. « Grâce à la nouvelle conception de la ventilation, Fritz Kuttin n’a plus de tuyaux bouchés. Par ailleurs, l’extraction correcte du broyeur permet de réduire considérablement le nombre d’explosions dans cette machine », explique Frederick Thoma.

<p>Grâce à de telles lignes de tri, l’acier vert, c’est-à-dire l’acier produit de manière durable, devient de plus en plus une évidence.</p>

Frederick Thoma, Business Unit Manager, Lybover AIR

« Mais le plus grand atout de l’entreprise est le rendement élevé de l’installation. Le client nous a dit que la fraction résiduelle contenant des matériaux légers provenant du séparateur avait doublé. Cela signifie que la fraction ferreuse à la fin de la chaîne de recyclage est beaucoup plus pure qu’auparavant et constitue donc une matière première plus précieuse pour le secteur métallurgique. L’entreprise augmente ainsi son empreinte écologique, car elle contribue largement à rendre la production d’acier plus durable, entre autres choses. Grâce à de telles lignes de triage, l’acier vert, c’est-à-dire l’acier produit de manière durable, devient de plus en plus une évidence.